很多时候我们做离心泵的性能试验，你会发现并不是每一次设计都能完美符合预期性能曲线，可能扬程或者效率会差一点，这个时候我们需要废弃这个叶轮吗？不一定，还是可以抢救一下的。
工程中常见的处理方案如下：
一、喉部处理
1.先做出离心泵的全性能曲线，一般按照API的要求0.7Q-1.2Q来做，也有很多泵在设计之初可能额定点比高效点靠后，所以一般要求全性能曲线中的n-Q（效率-扬程）曲线要出现高效点，也就是到了高效点以后后续的流量点效率开始下降，我们把握了真实的高效点与额定点的数据。这个时候可以根据高效点所在的流量点与额定点做对比，如果高效点在额定点之前，那么可以通过打磨蜗壳喉部来调整曲线整体向后移动，从而额定点的效率和扬程都会有所提升。
（需要注意，这种方法使用的前提是额定点在高效点之后，效率曲线可以整体后移从而实现调节性能的目的；如果额定点在高效点之前的话，理论上可以通过焊接喉部也即减小喉部面积来实现，但是实际操作中比较困难，因为不好焊接！）
二、叶片处理
打磨叶片这个就更讲究了，打磨不同部位对泵的性能影响不同，我们单独来讲！
打磨叶片进口边
我们都知道叶轮进口边对汽蚀性能影响很大，进口流速越快那么压力越低，越容易发生汽蚀从而影响稳定运行，所以尽可能增大叶轮进口面积就是对汽蚀最好的支持，所以叶片进口边打磨越薄，对汽蚀性能改善越好；
打磨叶片出口边
这里需要格外注意，我们通常不打磨叶片的工作面，打磨的位置在叶片背面靠近叶轮出口的位置，打磨位置如下图所示：
其中颜色较深的阴影部分就是需要被打磨的位置，值得注意的是我们打磨后叶片出口厚度一定要保留至少2mm的厚度，用于保证效率！
这样做不仅可以增大叶轮出口喉部面积，还可以增大叶片安放角，对应性能曲线的变化是在高效点附近扬程和效率增加至少5%，对性能的影响曲线如下所示：
其中实线为原始曲线，虚线为打磨后性能变化。
说到这里再插一句，现在大家似乎对仿真优化非常感兴趣，认为水力设计是很简单的东西，仿真优化到效率80%和设计出效率80%的水力哪个更简单？我认为还是要打好基础，要不然优化都没有方向。
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